從康婷制造到康婷智造

最大限度滿足客戶需求

是康婷生產能力與實力的最好體現

 

　　概況

　　化妝品生產過程采用全自動化生產模式，現有16個生產車間，其中11個凈化車間達到10萬級凈化級別，生產車間近千臺設備，通過WMS、MES、ERP系統實現數據信息化管控。

 

　　閑言碎語不要講，現在就來說說化妝品制造那些事兒

 

★生產流程★

 

原輔料、包材出入庫

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中控室下推生產計劃及配方并監控生產全過程

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稱量、配料

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制造車間生產半成品

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灌裝

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包裝

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AGV入庫

 

　　原輔料、包材倉庫

　　原輔料、包材采用高22.7米立體式倉庫進行儲存，倉庫占地面積3300㎡，采用WMS系統管理，擁有7臺自動化堆垛機，上萬個庫位，每臺堆垛機帶有41個紅外限位光感。能夠高效穩定合理的運行，實現貨物搬運，存取機械化，管理自動化，使物料管理，周轉聯成一體，擁有極大的儲存量。

 

 

　　稱量車間

　　采用防差錯系統，通過設備對物料二維碼進行掃描，完成信息核對，不足時無法保存，超出自動報警，能夠100%避免稱量過程中稱錯、漏稱情況，保證關鍵配料點的質量控制，屏蔽生產中⼈為錯誤，高精度完成配料生產，通過密閉管道輸送至乳化釜內。

　　防差錯系統已實現無紙化、信息化、數據記錄傳輸自動化管理。原料信息追溯快捷，能夠快速查詢到原料批次、產品批次、人員及設備等相關信息。并與ERP系統進行數據共享，稱量完成后，可一鍵扣減庫存，實現賬存數據實時化。稱量完畢的原料帶有二維碼標簽，以供制造車間防差錯系統投料時完成二次信息復核。

 

 

　　制造車間

　　制造車間采用全自動生產模式，擁有65臺全自動乳化釜，其中5噸乳化釜配有懸浮式稱重功能。設備采用配方管理系統自動運行，在投料過程中使用防差錯系統對原料進行逐一掃碼復核，配有錯誤報警提示，避免錯投、誤投。生產結束后，操作人員在設備上提交檢驗申請，合格后通過PDA進行掃描入庫，數據將自動上傳ERP系統，形成工單。設備采用自動化CIP清洗滅菌系統，進行乳化釜清潔。物料通過密閉管道輸送至半成品暫存間的儲罐內。

　　制造車間中控室主要分為四大功能：

　　四大功能

　　1.生產計劃安排：管理人員可根據ERP系統將生產任務分配到指定設備，由操作人員進行工單下載及配方運行。

　　2.生產過程監控：中控室配有超大顯示屏，管理人員可監控設備運行情況，必要時還可進行遠程操控。

　　3.生產數據采集：MES系統可將每臺設備上的生產信息進行采集，形成生產報表，實現對生產各環節的追溯。

　　4.生產信息維護：工藝員根據產品特性將生產工藝進行轉化，實現自動化生產。

 

 

　　灌裝車間

　　車間采用MES系統對生產數據進行監控，配有液晶看板與車間設備進行信息同步，將生產數據實時展示。

　　合格的半成品，由閥陣系統通過密閉管道輸送至全自動尾部灌裝封尾機，該設備采用高智能PLC控制程序完成智能操控，實現一鍵上料、自動上管、色標定位、注料填充、管尾加熱、冷卻、熱熔壓合打碼、尾部剪切，灌裝完成后，經全自動軟管檢漏機進行測漏檢查。

　　經全自動重量選別機進行稱重，對產品重量進行精準把控，智能篩選，欠重或超重將全部剔除，實現凈含量精準無誤。

　　經全自動視覺檢測系統對外觀進行檢查，發現軟管表面印刷和版偏異常時自動剔除，將檢測合格的產品流入包裝車間。

 

 

　　包裝車間

　　包裝車間擁有設備280余臺，生產前通過柔性鏈輸送線將車間包材輸送至各線體。該設備采用信號接收，自動識別的原理，具有自動選擇線體輸送物料等功能。

　　半成品自灌裝車間流出進行全自動裝盒、貼標、噴碼，再經視覺檢測系統檢查貼標、噴碼的效果，經重量選別機稱重后進入三維立體包裝機塑膜，該過程對產品自動進行檢測，將合格品流入下一環節，不合格品予以剔除。

　　塑膜后產品經爬坡傳送帶進入匯流線，匯流線將多條包裝線的產品集中整理，經轉彎傳送帶輸送至開裝封一體機，該設備采用PLC控制，具有自動開箱、識別數量裝箱、封箱等功能。

　　整箱產品經即時打印貼標設備進行稱重和貼標，由中控計算機及專用程序進行控制，將設定好的信息經稱重后自動形成文字印貼于包裝外箱上。

　　產品進入碼垛區域后，經ABB碼垛機器人進行碼垛，該設備具有自動尋位，記數，換托盤，發送及接受信號等功能。碼垛完成后碼垛機器人會向AGV小車發送取貨信號，AGV小車是一種智能運輸電車，它具有按照磁條感應，自動巡航、讓路，躲避障礙，自動充電等功能，在接到信號后自動將成品沿玻璃通道送往成品立體庫。
 

 

　　怎么樣？是不是沒想到我們經常使用的化妝品在制作起來也有這么多神奇好玩的地方？不知您是否看得盡興、是否還想了解更多康婷黑科技。關注康婷，持續為您推出更多精彩內容，讓您領略不一樣的康婷。